(Teleborsa) – Avviata da A2A Ambiente la produzione di valvole per le maschere d’emergenza utilizzate per fronteggiare il Covid-19. La società, parte del Gruppo A2A, è ora impegnata presso l’impianto di selezione delle plastiche di Cavaglià, località Gerbido, provincia di Biella in Piemonte settentrionale, nella realizzazione della valvola “Charlotte”, creata dall’impresa bresciana Isinnova, che permette di realizzare una maschera respiratoria d’emergenza modificando una maschera da snorkeling (per nuoto a “pelo d’acqua” con maschera e boccaglio, n.d.r.) attualmente in commercio.
Una volta modificate, le maschere saranno distribuite agli ospedali grazie al coordinamento della Protezione Civile di Brescia. A2A Ambiente si è resa disponibile a collaborare per la produzione delle valvole ed ha prontamente attivato le due stampanti 3D installate appunto presso l’impianto di Cavaglià. Dopo appena 48 ore, le prime 30 Charlotte stampate da A2A Ambiente sono state consegnate a Brescia: da qui Isinnova, di concerto con la Protezione Civile, distribuisce le valvole e le maschere alle strutture ospedaliere di Brescia e ad altre realtà. Gli ospedali del Bresciano hanno infatti richiesto la fornitura di 500 maschere di emergenza.
A2A Ambiente S.p.A., con il progetto dell’impianto di Cavaglià per il recupero della FORSU (Frazione Organica del Rifiuto Solido Urbano) con produzione di biometano e compost, ha realizzato un perfetto esempio di economia circolare integrata col territorio. Riceve plastiche e imballaggi provenienti dalla raccolta differenziata e, attraverso l’utilizzo di tecnologie di separazione all’avanguardia, li suddivide in diversi flussi in base alla tipologia di materiale e al colore.
I materiali vengono successivamente inviati a riciclo e trasformazione in materia prima seconda, nell’ambito della filiera COREPLA. L’impianto contribuisce al raggiungimento degli obiettivi di riciclo/recupero dei rifiuti e all’autosufficienza impiantistica del Gruppo. L’impianto di Cavaglià è uno dei siti più tecnologici d’Europa in grado selezionare e dividere 13 tipi di plastiche differenti, per una capacità complessiva di 45.000 tonnellate all’anno trattate ed e` basato su automazione e soluzioni tecnologiche ad alta efficienza, che lo pongono all’avanguardia tra gli impianti europei. I sistemi di selezione adottati sono estremamente avanzati e 33 telecamere monitorano l’operativita` dell’impianto, garantendo un elevatissimo livello di sicurezza.
La plastica comprende una grande varieta` di polimeri, ognuno con caratteristiche fisiche, chimiche e meccaniche proprie. Per poterla riciclare, e` necessario separare i diversi polimeri e dividerli anche secondo il colore. Solo cosi` i materiali ottenuti sono omogenei e possono essere utilizzati dagli impianti di riciclo.
Nell’impianto di Cavaglia` la plastica viene trattata in quattro fasi: ricezione e lacerazione dei sacchetti di raccolta, separazione meccanica, separazione ottica e controllo qualita` finale con separazione manuale, in postazioni dedicate per ciascun prodotto in uscita. Al termine di questo processo i materiali possono essere avviati al recupero.
Anche gli aspetti energetici dell’impianto sono stati progettati con grande attenzione. Per il riscaldamento/raffrescamento non viene utilizzato il gas metano: le unita` idrico sanitarie di ultima generazione, completamente elettriche e ad alta efficienza, sono alimentate da un grande impianto fotovoltaico da 300 kW, posizionato sul tetto dell’edificio, che permette di risparmiare 330.000 kWh/anno, contribuendo alle necessita` energetiche del sito produttivo con una quota pari al 15% circa.
Tutta l’illuminazione e` a LED, una tecnologia che garantisce risparmio energetico e migliori prestazioni, e tutti i motori elettrici utilizzati sono a basso consumo. Le acque meteoriche sono riutilizzate all’interno del sito per ridurre il consumo d’acqua. L’impianto di Cavaglia` si inserisce nella strategia industriale e di sostenibilita` del Gruppo A2A, che vede nell’economia circolare e nel recupero della materia uno dei suoi pilastri.
